液化气深度脱硫清洁化技术

【概要描述】全新的液化气双脱理念,获评“石化清洁化生产支撑技术”。该技术是液化气深度脱硫技术的升级版。凭借我们对液化气脱硫技术的掌握以及对脱硫醇尾气、碱渣成分和有害物来源了解的优势,在液化气深度脱硫技术的基础上,本着从源头开始,预防与治理相结合的原则,将污染物最大可能地资源化等措施,开发成功了碱渣和尾气零排放技术。碱渣和尾气零排放技术的主要措施有:胺脱优化使液化气胺脱后H2S、CO2含量达到前所未有的水平(H2S<5mg/m3、CO2<20mg/m3),用水洗脱胺取代了预碱洗回收了胺液(胺含量<2ppmv),脱硫醇溶剂升级可在线复活,富氧发生器实现氧气随用随制(克服用氧安全隐患),安全氧烃浓度设计(使氧化再生实现本质安全),尾气循环及溶剂在线净化实现零排或减排,等。液化气深度脱硫清洁化技术,保持了液化气深度脱硫技术脱后总硫低的优势;同时消除了难处理的碱渣和尾气的排放,实现了生产过程的清洁化;另外,装置实现了本质安全设计。传统脱硫醇的氧化再生,没有烃氧分析和控制措施,再生过程是否在爆炸气环境并不清楚。液化气深度脱硫清洁化技术的尾气零排技术,在工艺安全研究的基础上,将再生的烃氧浓度设定在安全范围内,增加了烃氧分析和控制措施,使脱硫醇再生过程第一次实现了本质安全设计;与之配套的富氧发生器、尾气压缩机和混氧器等设施,均为本质安全设计。液化气深度脱硫清洁化技术,将原来形成废物排放的因素都转化为资源化利用,总运行费比过去还低,约为1~2元/吨LPG;另外,胺脱、脱硫醇和水洗均采用新型板式塔设计,大大减少了占地和投资。总之,脱后总硫低、运行费用低、投资占地少、生产清洁化、运行更安全,该技术必将成为规模化炼化一体化新的发展形势下,液化气脱硫醇技术市场的主要发展方向。京博石化、华龙石化、中海泰州、中石化长岭、中石油宁夏等已采用了该技术。

液化气深度脱硫清洁化技术

【概要描述】全新的液化气双脱理念,获评“石化清洁化生产支撑技术”。该技术是液化气深度脱硫技术的升级版。凭借我们对液化气脱硫技术的掌握以及对脱硫醇尾气、碱渣成分和有害物来源了解的优势,在液化气深度脱硫技术的基础上,本着从源头开始,预防与治理相结合的原则,将污染物最大可能地资源化等措施,开发成功了碱渣和尾气零排放技术。碱渣和尾气零排放技术的主要措施有:胺脱优化使液化气胺脱后H2S、CO2含量达到前所未有的水平(H2S<5mg/m3、CO2<20mg/m3),用水洗脱胺取代了预碱洗回收了胺液(胺含量<2ppmv),脱硫醇溶剂升级可在线复活,富氧发生器实现氧气随用随制(克服用氧安全隐患),安全氧烃浓度设计(使氧化再生实现本质安全),尾气循环及溶剂在线净化实现零排或减排,等。液化气深度脱硫清洁化技术,保持了液化气深度脱硫技术脱后总硫低的优势;同时消除了难处理的碱渣和尾气的排放,实现了生产过程的清洁化;另外,装置实现了本质安全设计。传统脱硫醇的氧化再生,没有烃氧分析和控制措施,再生过程是否在爆炸气环境并不清楚。液化气深度脱硫清洁化技术的尾气零排技术,在工艺安全研究的基础上,将再生的烃氧浓度设定在安全范围内,增加了烃氧分析和控制措施,使脱硫醇再生过程第一次实现了本质安全设计;与之配套的富氧发生器、尾气压缩机和混氧器等设施,均为本质安全设计。液化气深度脱硫清洁化技术,将原来形成废物排放的因素都转化为资源化利用,总运行费比过去还低,约为1~2元/吨LPG;另外,胺脱、脱硫醇和水洗均采用新型板式塔设计,大大减少了占地和投资。总之,脱后总硫低、运行费用低、投资占地少、生产清洁化、运行更安全,该技术必将成为规模化炼化一体化新的发展形势下,液化气脱硫醇技术市场的主要发展方向。京博石化、华龙石化、中海泰州、中石化长岭、中石油宁夏等已采用了该技术。

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全新的液化气双脱理念,获评“石化清洁化生产支撑技术”。

该技术是液化气深度脱硫技术的升级版。凭借我们对液化气脱硫技术的掌握以及对脱硫醇尾气、碱渣成分和有害物来源了解的优势,在液化气深度脱硫技术的基础上,本着从源头开始,预防与治理相结合的原则,将污染物最大可能地资源化等措施,开发成功了碱渣和尾气零排放技术。

碱渣和尾气零排放技术的主要措施有:胺脱优化使液化气胺脱后H2S、CO2含量达到前所未有的水平(H2S<5 mg/m3、CO2<20mg/m3),用水洗脱胺取代了预碱洗回收了胺液(胺含量<2ppmv),脱硫醇溶剂升级可在线复活,富氧发生器实现氧气随用随制(克服用氧安全隐患),安全氧烃浓度设计(使氧化再生实现本质安全),尾气循环及溶剂在线净化实现零排或减排,等。

液化气深度脱硫清洁化技术,保持了液化气深度脱硫技术脱后总硫低的优势;同时消除了难处理的碱渣和尾气的排放,实现了生产过程的清洁化;另外,装置实现了本质安全设计。传统脱硫醇的氧化再生,没有烃氧分析和控制措施,再生过程是否在爆炸气环境并不清楚。液化气深度脱硫清洁化技术的尾气零排技术,在工艺安全研究的基础上,将再生的烃氧浓度设定在安全范围内,增加了烃氧分析和控制措施,使脱硫醇再生过程第一次实现了本质安全设计;与之配套的富氧发生器、尾气压缩机和混氧器等设施,均为本质安全设计。

液化气深度脱硫清洁化技术,将原来形成废物排放的因素都转化为资源化利用,总运行费比过去还低,约为1~2元/吨LPG;另外,胺脱、脱硫醇和水洗均采用新型板式塔设计,大大减少了占地和投资。

总之,脱后总硫低、运行费用低、投资占地少、生产清洁化、运行更安全,该技术必将成为规模化炼化一体化新的发展形势下,液化气脱硫醇技术市场的主要发展方向。京博石化、华龙石化、中海泰州、中石化长岭、中石油宁夏等已采用了该技术。

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